12 my statt 17 my Stretchfolie: Wie viel lässt sich wirklich sparen?
Wer täglich Paletten verpackt, verbraucht über das Jahr große Mengen Stretchfolie. Dabei entscheidet nicht allein der Einkaufspreis pro Rolle über die Wirtschaftlichkeit, sondern vor allem die tatsächlich eingesetzte Folienmenge pro Palette.
Ein möglicher Ansatz zur Optimierung ist der Wechsel von einer herkömmlichen 17-µm-Stretchfolie auf eine leistungsfähige Folie mit 12 µm Stärke.
Doch bedeutet weniger Material auch weniger Stabilität? Wie groß ist die tatsächliche Kostenersparnis? Und welche Voraussetzungen müssen erfüllt sein, damit die Ladung zuverlässig gesichert bleibt?
Wir zeigen anhand einer Beispielrechnung, welche Einsparpotenziale entstehen können, worauf es bei der Auswahl der Stretchfolie ankommt und weshalb sich ein genauer Blick auf den gesamten Wickelprozess lohnt.
Warum dickere Stretchfolie nicht automatisch besser ist
Bei der Auswahl von Stretchfolie spielt die Materialstärke traditionell eine wichtige Rolle. Oft wird angenommen, dass eine dickere Folie grundsätzlich mehr Stabilität bietet.
Die Dicke allein sagt jedoch wenig darüber aus, wie gut eine Palette tatsächlich gesichert ist.
Entscheidend ist das Zusammenspiel verschiedener Materialeigenschaften und der richtigen Verarbeitung.
Entscheidend sind unter anderem:
- Haltekraft: Wie zuverlässig hält die Folie die verpackten Waren während Lagerung und Transport zusammen?
- Dehnfähigkeit: Wie weit lässt sich die Folie unter den vorgesehenen Bedingungen dehnen, ohne zu reißen?
- Rückstellkraft: Wie stark zieht sich die gedehnte Folie wieder zusammen und stabilisiert dadurch die Ladung?
- Durchstoß- und Weiterreißfestigkeit: Wie widerstandsfähig ist die Folie gegenüber Kanten, Unebenheiten und mechanischen Belastungen?
- Vorreckung und Wickelbild: Wie wird die Folie verarbeitet, und wie viele Wicklungen sind notwendig, um die gewünschte Sicherungswirkung zu erreichen?
Moderne Hochleistungsfolien können so entwickelt werden, dass sie trotz geringerer Materialstärke eine geeignete Ladungssicherung ermöglichen.
Das bedeutet allerdings nicht, dass jede 12-Mikrometer-Folie eine herkömmliche 17-Mikrometer-Folie ohne Weiteres ersetzen kann. Die tatsächliche Eignung hängt immer von der Ladung, den Eigenschaften der Folie und dem eingesetzten Wickelsystem ab.
Wichtig zu wissen
Die wirtschaftlichste Stretchfolie ist nicht zwangsläufig die dünnste. Entscheidend ist, welche Folie mit möglichst geringem Materialeinsatz die erforderliche Ladungsstabilität erreicht.
17 my und 12 my Stretchfolie im direkten Vergleich
Die Materialstärke einer Stretchfolie wird in Mikrometern (µm) angegeben. Ein Mikrometer entspricht einem Tausendstel Millimeter.
Der Unterschied zwischen 17 und 12 Mikrometern erscheint zunächst gering. Bezogen auf die Materialstärke handelt es sich jedoch um eine deutliche Reduktion.
Eine Verringerung von 17 auf 12 Mikrometer entspricht rechnerisch rund 29,4 Prozent.
Bei gleicher Folienbreite, vergleichbarer Materialdichte und identischer eingesetzter Folienlänge reduziert sich damit auch die Folienmasse entsprechend.
In der Praxis sind diese Bedingungen allerdings nicht immer gegeben.
Unterschiedliche Folienrezepturen, Dehneigenschaften und Wickeleinstellungen können dazu führen, dass sich die tatsächlich benötigte Folienmenge verändert. Je nach Anwendung können mehr oder weniger Wicklungen erforderlich sein, um dieselbe Sicherungswirkung zu erreichen.
Deshalb sollte eine Materialreduzierung niemals ausschließlich anhand der Folienstärke beurteilt werden.
Entscheidend ist der tatsächliche Folienverbrauch pro sicher verpackter Palette.
Beispielrechnung: Was bringen 12my statt 17my bei 12.500 Paletten?
Nehmen wir ein mittelständisches Produktionsunternehmen, das an 250 Arbeitstagen jährlich durchschnittlich 50 Paletten verpackt.
Die Beispielrechnung zeigt: Sinkt der Verbrauch von 400 auf 260 Gramm pro Palette, werden jährlich 1.750 Kilogramm weniger Folie eingesetzt.
Bei einem angenommenen Materialwert von 2,86 € pro Kilogramm entspricht das einer rechnerischen Einsparung von rund 5.000 € jährlich.
Entscheidend: Die Verbrauchswerte sind angenommene Szenariowerte und keine garantierten Ergebnisse einer Umstellung. Ob sich 260 Gramm pro Palette mit ausreichender Ladungsstabilität erreichen lassen, muss individuell geprüft werden. Auch kann eine leistungsfähige 12-µm-Folie pro Kilogramm teurer sein als eine herkömmliche 17-µm-Folie.
Deshalb ist der Preis pro fertig und sicher verpackter Palette aussagekräftiger als der Preis pro Folienrolle.
Weniger Stretchfolie kann weitere Vorteile bringen
Weniger Rollenwechsel und Unterbrechungen
Dünnere Folien bieten bei vergleichbarem Rollengewicht in der Regel mehr Laufmeter.
Dadurch können sich die Intervalle zwischen den Rollenwechseln verlängern. Besonders bei regelmäßigem oder hohem Palettenaufkommen kann dies den Verpackungsprozess unterstützen.
Ob tatsächlich Stillstandzeiten eingespart werden, hängt unter anderem von der Maschine, den Rollenabmessungen und dem Verbrauch pro Palette ab.
Geringere Verpackungs- und Abfallmengen
Wer weniger Folie für die Ladungssicherung benötigt, bringt auch weniger Verpackungsmaterial in Umlauf.
Das kann sowohl die Materialbereitstellung im eigenen Unternehmen als auch die Entsorgung beim Empfänger entlasten.
Je nach Entsorgungs- und Lizenzierungsmodell können daraus zusätzliche wirtschaftliche Vorteile entstehen.
Reduzierter Material- und Ressourcenverbrauch
Ein geringerer Folieneinsatz senkt den Bedarf an Kunststoffmaterial.
Dadurch kann sich auch die materialbezogene Umweltbelastung reduzieren. Für eine belastbare Aussage zur gesamten CO₂-Bilanz müssen jedoch weitere Faktoren wie Herstellung, Transport und Entsorgung berücksichtigt werden.
Materialeffizienz ist daher sowohl eine wirtschaftliche als auch eine ressourcenbezogene Fragestellung.
Wann lohnt sich dünnere Stretchfolie – und wann nicht?
Nicht jede Palette lässt sich mit derselben Folie zuverlässig sichern. Ob sich eine Materialreduzierung anbietet, hängt unter anderem von Gewicht, Geometrie, Oberflächenbeschaffenheit und Transportbedingungen ab.
Eine dünnere Hochleistungsfolie kann besonders interessant sein, wenn:
- regelmäßig größere Mengen an Paletten verpackt werden,
- der bisherige Materialverbrauch vergleichsweise hoch ist,
- die Ladung eine gleichmäßige, gut wickelbare Form aufweist,
- die Wickelmaschine eine geeignete Folienverarbeitung ermöglicht,
- und die erforderliche Ladungsstabilität mit weniger Material nachweisbar erreicht wird.
Bei schweren, scharfkantigen, sehr unregelmäßigen oder besonders empfindlichen Packgütern können andere Folienqualitäten, Wickelbilder oder zusätzliche Sicherungsmaßnahmen notwendig sein.
Eine pauschale Empfehlung allein anhand der Folienstärke wäre deshalb nicht sinnvoll.
Ladungssicherung hat immer Vorrang
Ein wesentliches Kriterium ist die Stabilität der gesamten Ladeeinheit. Die europäische Prüfmethode EUMOS 40509 beschreibt beispielsweise, wie die Steifigkeit einer Ladeeinheit unter horizontalen Beschleunigungsbelastungen geprüft werden kann. Standards ↗
Unser Grundsatz
Materialeinsparungen sind nur dann sinnvoll, wenn die erforderliche Transportsicherheit und der Schutz der verpackten Produkte gewährleistet bleiben.
Selbst eine leistungsfähige Stretchfolie kann ihre Eigenschaften nur dann sinnvoll entfalten, wenn sie richtig verarbeitet wird.
Warum die Wickelmaschine über den Folienverbrauch mitentscheidet
Vorreckung
Beim Vorrecken wird die Stretchfolie vor dem Aufbringen auf die Ladung gezielt gedehnt.
Je nach Folientyp und Wickelsystem lässt sich dadurch die eingesetzte Materialmenge beeinflussen.
Eine höhere Vorreckung ist jedoch nicht automatisch besser. Sie muss mit den Eigenschaften der Folie und den Anforderungen der Ladung abgestimmt werden.
Folienzug und Rückhaltekraft
Der Folienzug beeinflusst, mit welcher Spannung die Folie auf die Palette aufgebracht wird.
Zu wenig Spannung kann zu einer unzureichenden Stabilisierung führen. Zu hohe Kräfte können dagegen Folienabrisse verursachen oder empfindliche Verpackungen beschädigen.
Wickelanzahl und Überlappung
Auch die Anzahl und Position der Wicklungen beeinflussen den Materialverbrauch.
Besonders relevant sind die Sicherung im unteren Palettenbereich, die Verbindung der Ladung mit der Palette und die ausreichende Stabilisierung des gesamten Packguts.
Mehr Wicklungen bedeuten deshalb nicht automatisch eine bessere Verpackungslösung. Entscheidend ist ein auf die Ladeeinheit abgestimmtes Wickelbild.
Deshalb gilt zu beachten:
Eine Umstellung auf dünnere Stretchfolie sollte deshalb immer gemeinsam mit einer Überprüfung der Wickeleinstellungen betrachtet werden.
In fünf Schritten den Folienverbrauch optimieren
- 01
Aktuellen Folienverbrauch ermitteln
Wie viele Gramm Folie werden tatsächlich pro Palette benötigt? Als Ausgangsbasis sollten mehrere repräsentative Paletten verwogen oder anhand des realen Materialverbrauchs ausgewertet werden.
- 02
Ladung und Anforderungen analysieren
Gewicht, Abmessungen, Stapelbild, Kanten und Transportbedingungen bestimmen, welche Eigenschaften die Folie erfüllen muss.
- 03
Geeignete Folienvarianten auswählen
Neben der Stärke sollten auch Dehnfähigkeit, Haltekraft, Durchstoßfestigkeit und Eignung für die verwendete Maschine berücksichtigt werden.
- 04
Wickelparameter abstimmen
Vorreckung, Folienzug, Überlappung und Wickelanzahl müssen zur Folie und zum Packgut passen. Die Einstellungen sollten zunächst in einem kontrollierten Test ermittelt werden.
- 05
Ergebnisse vergleichen und absichern
1. Materialverbrauch, Kosten pro Palette, Prozesssicherheit und Ladungsstabilität werden vor und nach der Optimierung verglichen. Erst dann lässt sich das tatsächliche Einsparpotenzial beurteilen.
Was Unternehmen bei der Folienoptimierung häufig übersehen
Bei der Bewertung von Stretchfolie richtet sich der Blick häufig zuerst auf den Einkaufspreis.
Eine günstigere Folienrolle erscheint zunächst wirtschaftlich. Entscheidend ist jedoch, wie viele Paletten damit zuverlässig verpackt werden können.
Eine leistungsfähigere Folie kann trotz höherem Kilopreis günstiger sein, wenn pro Palette deutlich weniger Material benötigt wird.
Umgekehrt kann eine vermeintlich günstige Materialreduzierung zusätzliche Kosten verursachen, wenn Folienabrisse, Verpackungsfehler oder Transportschäden zunehmen.
Deshalb sollte die Wirtschaftlichkeit immer über den gesamten Verpackungsprozess betrachtet werden.
Die zentrale Frage lautet nicht:
Wie günstig ist ein Kilogramm Stretchfolie?
Sondern:
Wie hoch sind die tatsächlichen Kosten, um eine Palette zuverlässig und transportsicher zu verpacken?
Weniger Material, gleiche Anforderungen: Darauf kommt es an
Der Wechsel von einer 17-Mikrometer-Folie auf eine leistungsfähige Variante mit 12 Mikrometern kann den Materialverbrauch und damit die Verpackungskosten deutlich reduzieren.
Wie groß das Einsparpotenzial tatsächlich ist, hängt jedoch von der verwendeten Folie, der Ladung und dem Wickelprozess ab.
Die Beispielrechnung mit 12.500 Paletten zeigt, dass bereits eine Reduktion um 140 Gramm pro Palette über das Jahr erhebliche Mengen ausmachen kann.
Entscheidend ist dabei, dass die erforderliche Ladungsstabilität erhalten bleibt.
Wer seinen aktuellen Verbrauch kennt, geeignete Folienvarianten vergleicht und den Wickelprozess gezielt optimiert, schafft eine fundierte Grundlage für wirtschaftlichere Verpackungsentscheidungen.
Häufig gestellte Fragen
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